铸铁T型槽平台人工刮研是平面修整加工的方法之一。所谓“刮研”，是刮削和研磨两个工序的结合。即平面刮削--研磨显示，再平面刮削--再研磨显示，如此往复，交替循环，不断运作。使T型槽平台的表面粗糙度值和形位误差逐步降低；接触精度、几何精度在运作中逐步提高；最终达到规定要求为止。

一、T型槽平台刮研的三个阶段1、粗刮阶段： T型槽平台粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮第二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm×25mm）达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即宣告粗刮阶段的中止。

2、细刮阶段： 铸铁平台的细刮是在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同时还要兼顾到形位误差。细刮的刀迹宽为6～8mm，长10～12mm，刀迹建议采用直推加扭转法，正“6”块反“6”块刀迹较好，当任意刮方达到10～12点时细刮阶段即宣告中止。

3、精刮阶段：T型槽平台精刮是在细刮基础上进行的，精刮的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。精刮要磨好平面刮刀，要锋利，落刀要稳要轻，特别要避免刀角划伤表面，精刮刀迹宽5～７mm，甚至更窄更短，视刮削平面大小而变化。刀迹建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小，刮花则例外。

二、黑点规律

  研具与铸铁平板经过研磨以后，凸起部分的T型槽平台表面显示的全是黑点，黑点分亮点、浓黑点、淡黑点。这些黑点在刮研中是一个变量。经过连续的交替循环不断地运作不断地刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布变为均匀分布。黑点的演变过程，也是表面光洁度、表面接触精度、表面几何精度逐步提高的过程。

  研磨显示出来的黑点要区分对待。对于浓黑点刮削的刀迹大小应同按粗、细、精三个阶段规定大小刮削，其刀迹方向应同方向排列，逐步刮削到黑点全数刮完。经研磨显示后，第二遍以交错方向刮削也将黑点全数刮完。必须指出，每轮刮削，刀迹必须交错，否则将影响表面光洁度。在刮削中对黑点按亮、浓、淡在用力上应有轻重之分，即对亮点、大浓黑点用力要大；对大多数的浓黑点用力要适中；对淡黑点，则保留不刮，待下轮显示后变黑时再刮。必须强调指出的是，对于分布在铸铁平板平面边缘、角落的亮点，因隐布稀少，极易为人眼所忽略，极易漏刮。因为漏刮点在研磨时往往顶起研磨平板，妨碍黑点的正常显示，会形成黑点越刮越少的现象。

大型铸件的铸型分型面选择得正确，可以简化造型操作，提高劳动生产率，使铸件尺寸准确，减少废品等。在选择铸型分型面时，一般应注意下面几点：

　　1.尽量把铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，保证铸件质量。

　　2.应使铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。在机械加工时，大型铸件上部的方头 ( 夹具夹紧处〉是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成 的加工余量不够。

　　3.当铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基 准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。

　　4.应使铸模容易从铸型中取出，并尽量减少活块模、高大的吊砂和弯曲的分型面等。

　　5.尽量减少泥芯的使用。这样可以省去制造和安放泥芯的工作，也可减少由此造成的误差及产生的披缝，降低铸件的制造成本。

　　6.铸件的的不加工表面应尽量避免有披缝。在套筒不加工的外圆表面上看不到披缝 , 提高了铸件的外观质量。

　　7.铸型的的分型面，应尽量能与浇注位置一致。这样可避免合箱后，再翻动铸型。因翻箱操作是一个很繁重的工作，同时在翻动大型铸件铸型时，可能使泥芯的位置发生移动，影响铸件的精度或造成缺陷。